5S活动起源于日本，其内涵是：对企业生产现场所有物品（主要指物）所处的状态不断进行整理、整顿、清扫、清洁和提高修养的活动。它是企业开展现场整理工作的一项基础性工作，它对加强企业管理、改善企业生产环境、提高产品质量、降低成本、提高企业管理水平、树立企业良好形象有不可低估的积极作用。因此，5S活动在国内被许多企业积极推广和应用，给企业带来了良好的经济效益和社会效益。但也有企业在推行5S过程当中，由于认识的误区走了弯路，出现半途而废的情况。依据笔者的体会，主要有以下几种表现：

 

误区一：“现场管理就是搞卫生”

　　这个误区源于领导层和管理人员。大家都有这样的体会，遇有上级领导检查指导工作或国内外宾客参观，一些单位首先开展的就是下发通知大搞卫生，而且是环境卫生，从而给员工传达了一个信息：“现场管理就是搞卫生”。因此，使现场管理开展5S活动变成短命鬼，走进了死胡同。

 

误区二：“现场管理就是搞形式”

　　一些单位在开展5S活动中，满足于形式化，虽然物品摆放规定了定置线，但物品并未按要求置入线内；生产现场虽有标识但与实际情况不一致，不该放的东西放进去了，该放进去的东西没有放；生产现场设备、物品杂乱，处于无序状态，让广大职工引起牢骚，导致员工逆反心理，5S也开展也被迫中断。

误区三：“现场管理就是做给领导看的”

　　由于误区一的影响，有些单位抓现场管理开展5S活动处于紧紧松松的状态：有人检查就紧，没人检查生产现场就杂乱无章，职工有反映问题，也是久久才能解决，甚至不解决，推就动，不推就不动，给员工造成了“现场管理开展5S活动是做给领导看的”印象。

误区四：“现场管理就是搞虚的”

　　由于上述原因，有些单位在抓现场管理，开展5S活动中，没有严格的考核，做得好的得不到表扬，差的得不到处罚，做好做坏一个样，结果也影响了职工参于5S活动的积极性。

　　如何扭转上述误区？我建议首先需培训，阐明5S活动的内涵，使大家对5S活动的内容有深刻理解和清楚的认识；其次，制定考核标准，使人产生高标准、高要求，高压力；第三，加大检查力度，主管人员坚持日检查，车间组织月检查，公司组织季抽查，形成常抓不懈的局面；第四，严格考核，奖优罚劣。一是发现问题，发放整改通知，限期整改，二是把5S考核纳入经济责任制考核，从而推动开展5S活动的力度，提升主管部门的感召力，形成上下齐抓共管的氛围。